Del core de cartón al core de polímeros una innovación que comienza a transformar la industria tissue

La industria tissue ha evolucionado constantemente en materia de tecnologías, automatización y eficiencia operacional. Habitualmente vemos innovaciones en equipos industriales, desarrollos químicos, telas y paños, pero poco se habla de otros consumibles que también cumplen un rol fundamental dentro de la operación de una máquina papelera.

Uno de ellos es el CORE utilizado para enrollar el papel en el pope. Durante décadas, el CORE de cartón se mantuvo prácticamente sin cambios relevantes, sobreviviendo a múltiples procesos de modernización dentro de la industria. Sin embargo, considero que esta situación comenzó a cambiar y hoy existe una alternativa que merece ser observada con atención por parte de las plantas tissue integradas.

Desde hace algunos años se viene desarrollando exitosamente en Europa, una industria enfocada en el CORE de polímeros como reemplazo del tradicional CORE de cartón.

A lo largo de mi trayectoria como ejecutivo de planta y asesor en distintas operaciones tissue de Latinoamérica, he podido observar que el uso, manejo y reciclado de este insumo históricamente ha sido un desafío operacional importante, tanto en máquina papelera como en las áreas de conversión. Esta realidad se repite en países como México, Colombia, Brasil, Ecuador, Perú, Chile, Argentina y Uruguay, entre otros.

El CORE de cartón ha cumplido adecuadamente su función durante muchos años, pero también ha generado problemas operacionales, logísticos y de seguridad que hoy muchas organizaciones buscan reducir o eliminar.

UN POCO DE HISTORIA

Hace muchos años tuve la oportunidad de probar tubos de fibra de vidrio como una alternativa orientada a innovar y reducir costos dentro de la operación. En ese momento, estos elementos lograban trabajar y reciclarse relativamente bien; sin embargo, su fragilidad terminó limitando el desempeño esperado y la experiencia no logró consolidarse industrialmente.

Aun así, ya en aquella época existía una clara inquietud dentro de la industria por desarrollar un CORE más resistente, eficiente y capaz de alcanzar una vida útil considerablemente mayor que la ofrecida por los sistemas tradicionales de cartón.

Como durante muchos años no aparecieron soluciones realmente consolidadas en el mercado, el CORE de cartón continuó predominando ampliamente en la industria tissue. Paralelamente, la presión permanente por reducir costos llevó a numerosas plantas a reutilizar bobinas descartadas o partes de ellas para fabricar nuevos CORE y extender así su vida operacional.

Con el paso del tiempo, esta práctica comenzó a profesionalizarse cada vez más dentro de las operaciones industriales, permitiendo aumentar de manera significativa los niveles de recirculación y reutilización.

En mis experiencias operacionales, la vida útil tradicional de un CORE de cartón normalmente se movía entre 5 y 7 vueltas por bobina inicial, considerando fabricación y conversión. Actualmente, existen operaciones capaces de alcanzar alrededor de 30 vueltas mediante procesos de recuperación y reutilización, cifras que reflejan claramente la evolución que ha tenido esta actividad dentro de la industria durante los últimos años.

Naturalmente, alcanzar estos niveles de recirculación también implicó asumir costos adicionales, incorporar nuevas tareas operacionales y, en muchos casos, externalizar parte importante de estas actividades mediante esquemas de outsourcing especializados.

CONSECUENCIAS ADVERSAS DE LA RECUPERACIÓN

Como ocurre con muchas actividades industriales, esta práctica pasó de representar inicialmente una solución eficiente y económicamente atractiva a generar nuevas complejidades operacionales dentro de las plantas. Con el tiempo, la recuperación y reutilización de CORE comenzó a incorporar nuevas tareas, movimientos internos y riesgos que hoy muchas organizaciones buscan reducir o eliminar.

Actualmente observo que numerosas fábricas enfrentan tres problemáticas principales asociadas a estas actividades de recuperación:

• Los riesgos de accidentes para las personas en faenas ajenas al proceso principal de fabricación de papel.
• La presencia de personal externo al interior de la planta, situación que muchas compañías intentan disminuir por razones operacionales, de seguridad y control interno.
• Los riesgos de incendio derivados de estas nuevas actividades incorporadas dentro de fábrica y de la acumulación de materiales asociados a la recuperación de CORE.

Como consecuencia, varias plantas que actualmente realizan recuperación de bobinas dentro de sus instalaciones están evaluando trasladar completamente esta actividad fuera de planta con el objetivo de disminuir riesgos y simplificar la operación.

Incluso aquellas operaciones que han logrado alcanzar altos niveles de recirculación continúan buscando alternativas que permitan reducir el costo asociado al CORE de cartón y optimizar el manejo interno de este consumible.

Los tiempos han cambiado y hoy, para muchas organizaciones, la recuperación dejó de ser una solución totalmente atractiva, aun considerando las ventajas económicas que pueda representar.

Paralelamente, existe una creciente preocupación de la industria por mejorar indicadores ambientales, reducir la huella de carbono y avanzar hacia operaciones más eficientes y sostenibles.

En este contexto, considero que el desarrollo del CORE de polímeros puede transformarse en una alternativa interesante para aquellas plantas integradas capaces de asumir la inversión inicial requerida.

LA PROPUESTA DEL CORE DE POLÍMEROS

El gran desafío para las plantas tissue integradas continúa siendo la búsqueda de soluciones que permitan aumentar la eficiencia operacional, reducir costos y disminuir las complejidades asociadas al manejo de consumibles dentro de fábrica. En este contexto, el desarrollo del CORE de polímeros aparece como una alternativa que podría representar un cambio importante respecto a los sistemas tradicionales utilizados actualmente en gran parte de la industria.

En mi experiencia, la evolución del CORE de cartón ha permitido aumentar 6 veces  su vueltas mediante recuperación y reutilización. Sin embargo, el CORE de polímeros promete llevar este concepto mucho más allá, ofreciendo una vida útil considerablemente superior y abriendo nuevas posibilidades tanto operacionales como económicas para las plantas integradas.

LO TÉCNICO

De acuerdo con la información que he investigado y recopilado durante los últimos años, los nuevos CORE son fabricados con polímeros especiales desarrollados específicamente para este tipo de aplicación industrial.

Estos desarrollos han evolucionado progresivamente hacia estándares de alta resistencia mecánica, mayor durabilidad y larga vida útil, buscando responder a las exigencias operacionales propias de las máquinas tissue modernas.

Actualmente existen referencias de plantas europeas que llevan más de diez años utilizando estos CORE con resultados positivos, especialmente en términos de durabilidad, desempeño operacional y reducción de recambios.

Además, estos CORE pueden fabricarse a medida de las barras de las rebobinadoras y diferenciarse mediante colores cuando las plantas operan con más de una máquina papelera o utilizan distintos diámetros de barras, facilitando así su identificación y control dentro de la operación.

LO ECONÓMICO

Desde el punto de vista económico, considero que este es uno de los aspectos más interesantes a evaluar respecto al desarrollo del CORE de polímeros.

Los fabricantes consultados sostienen que los CORE de polímeros podrían alcanzar hasta 200 vueltas siempre que sean correctamente utilizados y mantenidos. Esta diferencia representa un cambio considerable respecto a los sistemas tradicionales que actualmente predominan en gran parte de la industria tissue.

Tomando como referencia una comparación optimizada entre 30 y 200 vueltas por CORE, los ahorros en costo por tonelada producida podrían ser altamente significativos y permitir retornos de inversión relativamente rápidos.

Incluso considerando que el valor unitario de un CORE de polímero es superior al de cartón, las proyecciones disponibles indican que igualmente existiría una ventaja económica favorable para esta alternativa debido a su mayor durabilidad, menor frecuencia de reposición y reducción de costos asociados a recuperación y manejo interno.

En el análisis económico hay que considerar que pasar de 5 a 30 vueltas con recirculación también implica costos operacionales adicionales, como manejo interno de materiales y procesos complementarios dentro de planta como los costos de seguro asociados a los riesgos de incendio y accidentes laborales de terceros. Por otra parte, externalizar las faenas solo incrementa los costos.

VENTAJAS LOGÍSTICAS DEL CORE DE POLÍMERO

Desde el punto de vista logístico, considero que el CORE de polímero presenta ventajas importantes frente al CORE de cartón, especialmente en operaciones integradas donde el movimiento interno de materiales, el almacenamiento y la reutilización generan costos operacionales y demandan recursos humanos adicionales.

Entre las principales ventajas que observo destacan las siguientes:

• Puede permanecer expuesto a lluvia, nieve o calor extremo sin deteriorarse, reduciendo la necesidad de almacenamiento interno y liberando espacio para productos terminados y otras materias primas.
• Elimina la necesidad de disponer áreas destinadas a reparación y reutilización de CORE de cartón, además de máquinas y personal dedicados exclusivamente a estas tareas.
• Reduce la frecuencia de compras de CORE y optimiza tiempos administrativos asociados a la gestión y control del insumo.
• Optimiza el uso de elevadores y montacargas, disminuyendo el tránsito interno y mejorando la circulación operacional dentro de la planta.
• Reduce considerablemente el movimiento y acumulación de materiales descartados dentro de fábrica, optimizando espacios útiles en galpones y disminuyendo la necesidad de personal destinado al traslado y acopio final de CORE desechados.

LO OPERACIONAL

Desde el punto de vista operacional, considero que el CORE de polímero también presenta ventajas importantes que podrían impactar positivamente la eficiencia, la seguridad y el aprovechamiento del papel dentro del proceso productivo.

Durante el enrollado del papel en el pope, la hoja no se adhiere a la superficie del CORE de polímero de la misma manera que ocurre con el cartón. Esta característica permite aprovechar prácticamente la totalidad del papel durante la conversión y reducir de forma significativa el recorte generado en la operación.

Asimismo, la limpieza del CORE resulta considerablemente más sencilla, ya que el material no sufre cortes durante la transferencia. Además, estos CORE pueden limpiarse industrialmente utilizando sistemas de agua a presión, facilitando aún más su mantenimiento.

Desde la perspectiva de seguridad, también observo una ventaja relevante, ya que potencialmente podrían eliminarse cuchillos u otros elementos cortantes utilizados habitualmente para retirar el papel residual adherido al CORE, disminuyendo así la posibilidad de accidentes por cortaduras dentro de la operación.

Adicionalmente, el bisel lateral facilita la introducción de insertos durante la conversión, evitando golpes y mejorando la manipulación operacional del consumible.

LO AMBIENTAL

Desde una perspectiva ambiental, considero que el CORE de polímero también podría representar una alternativa interesante para aquellas organizaciones que actualmente buscan reducir el impacto ambiental de sus operaciones y avanzar hacia procesos más sostenibles.

Uno de los principales aspectos a considerar es que este tipo de CORE podría contribuir a disminuir la huella de CO₂, principalmente debido a la menor necesidad de reciclaje de cartón, proceso que normalmente involucra el uso de diversos productos químicos, consumo energético y movimientos logísticos adicionales dentro y fuera de planta.

Asimismo, al reducir la frecuencia de transporte, manipulación y reposición del insumo, también podría disminuirse el consumo de combustible asociado a estas operaciones logísticas, generando una mejora adicional en términos ambientales y operacionales.

Otro punto relevante es que el CORE de polímero es completamente reciclable y algunos proveedores incluso ofrecen gestionar su reciclaje una vez finalizada su vida útil, incorporando así un componente adicional de economía circular dentro de la cadena operativa.

CONCLUSIONES

En lo personal, considero que actualmente aún existen pocos proveedores especializados en este tipo de consumible a nivel mundial. Sin embargo, tengo información de fabricantes en Europa que ya vienen trabajando exitosamente con esta tecnología y desarrollando soluciones orientadas específicamente a la industria tissue.

Más allá de la cantidad de proveedores disponibles hoy en el mercado, el principal propósito de esta columna es promover la innovación dentro de la industria y abrir espacio para evaluar alternativas técnicamente válidas que puedan aportar mejoras en eficiencia operacional, seguridad, logística y sostenibilidad.

A lo largo de mis publicaciones y análisis técnicos, ya me he referido anteriormente a otras innovaciones presentadas en la industria tissue, tanto en mi Linkedin como en eventos especializados. Entre ellas, tecnologías como AIRMILL y diversos desarrollos exhibidos durante el Tissue Summit 2025 realizado en Santiago de Chile por importantes proveedores de máquinas y equipos tissue.

Finalmente, considero que cada organización deberá realizar sus propias evaluaciones técnicas, económicas y operacionales de acuerdo con sus necesidades, capacidades de inversión y objetivos estratégicos antes de avanzar en un eventual cambio desde el CORE de cartón hacia soluciones de polímeros.